Умения
2 разряд
1. Формовка вручную по моделям в опоках или почве для малых и средних размеров простых отливок, имеющих на поверхности ребра и выступы со стержнями средней сложности.
2. Формовка вручную оболочковых полуформ для мелких и средних размеров отливок простой конфигурации.
3. Изготовление форм с применением простых шаблонов.
4. Установка холодильников.
5. Сборка малых и средних форм с простыми стержнями, устанавливаемыми в легкодоступных местах формы.
6. Набивка и трамбовка форм для сложных отливок в сборных опоках, прошпиливание, окраска и крепление форм для крупных простых и средних размеров сложных отливок под руководством формовщика ручной формовки более высокой квалификации.
3 разряд
7. Формовка вручную по моделям и шаблонам, в опоках или в почве крупных простых отливок, а также средних размеров сложных отливок с фасонными поверхностями, с большим числом стержней и отъемных частей.
8. Формовка вручную оболочковых полуформ и стержней для крупных отливок сложной конфигурации.
9. Склеивание оболочковых форм пульвербакелитом в горячем состоянии.
10. Сборка оболочковых форм с установкой сложных стержней.
11. Изготовление форм по сложным шаблонам и простым скелетным моделям.
12. Формовка вручную по моделям судовой арматуры из углеродистых сталей, испытываемых под давлением до 5 МПа (50 атм), из цветных сплавов, испытываемых под давлением до 3 МПа (30 атм).
13. Сборка форм средней сложности с установкой холодильников и стержней.
14. Набивка и трамбовка форм для сложных и крупных отливок индивидуального производства, прошпиливание, окраска и крепление форм для сложных отливок совместно с формовщиком ручной формовки более высокой квалификации.
4 разряд
15. Формовка вручную в почве или в опоках сложных отливок по разъемным и скелетным моделям, шаблонам, образцам.
16. Формовка многотелых и тонкостенных отливок с выступающими частями и углублениями со стержнями сложной конфигурации, устанавливаемых на жеребейках.
17. Формовка деталей, подвергающихся обработке разных типов, испытанию под давлением и эмалированию.
18. Формовка вручную по моделям судовой арматуры из высоколегированных сталей, испытываемых под давлением до 5 МПа (50 атм), из углеродистых сталей, испытываемых под давлением свыше 5 МПа (50 атм), из цветных сплавов, испытываемых под давлением свыше 3 МПа (30 атм) до 5 МПа (50 атм).
19. Сборка сложных форм с большим числом пересекающихся сложных стержней на специальном креплении.
20. Изготовление форм по сложным скелетным моделям.
21. Выполнение работ по прошпиливанию, окраске и креплению форм для сложных и крупных отливок и отливок индивидуального производства под руководством формовщика ручной формовки более высокой квалификации.
5 разряд
22. Формовка вручную сложных отливок в почве по разъемным и скелетным моделям, шаблонам и образцам.
23. Формовка, отделка и сборка форм в опоках для многотельных и тонкостенных отливок высокой точности с большим числом стержней.
24. Формовка в сборных опоках и в почве (в кирпичной кладке и глине) по моделям и шаблонам.
25. Формовка вручную по моделям судовой арматуры из высоколегированных сталей и цветных сплавов, испытываемых под давлением свыше 5 МПа (50 атм).
26. Изготовление форм с несколькими разъемами по плоскости и по криволинейным поверхностям, а также форм для крупных отливок.
27. Участие в изготовлении сложных форм для отливок индивидуального производства.
6 разряд
28. Формовка вручную сложных и крупных форм в единичном производстве для отливок из различных металлов в сборных опоках и в почве (в кирпичной кладке) по моделям и шаблонам, со сложными стержнями.
29. Отделка и сборка форм для крупных многотельных, тонкостенных и других сложных деталей, требующих высокой точности и чистоты отливки, с большим числом пересекающихся стержней, на специальном креплении.
30. Отделка и сборка крупных форм для отливок, подвергающихся гидравлическим испытаниям под большим давлением, и форм для сложных, опытных и экспериментальных отливок.
Знания
2 разряд
1. Способы изготовления простых форм.
2. Последовательность изготовления оболочковых полуформ.
3. Свойства эмульсии и смесей, применяемых при изготовлении оболочковых форм и стержней.
4. Назначение литников и выпоров.
5. Способ приготовления формовочных смесей.
6. Соотношения между сечениями питателей, шлаковиков и стояков.
7. Порядок определения мест установки питателей и устранение мелких дефектов в них.
8. Назначение и условия применения специального инструмента и приспособлений, применяемых при формовке.
9. Процессы, происходящие в формах при их заливке и в период остывания.
10. Виды и основные причины брака отливок из-за некачественной формовки и меры его предупреждения.
11. Процесс изготовления оболочковых форм.
12. Основные литейные свойства металлов, заливаемых в формы.
3 разряд
13. Состав и свойства формовочных смесей и других материалов, применяемых для изготовления форм.
14. Размеры припусков на усадку и обработку.
15. Плотность набивки форм и их газоприницаемость, соотношение сечений, взаимное расположение и размеры стояка, питателя и шлакоуловителя.
16. Последовательность изготовления оболочковых форм и стержней.
17. Требования, предъявляемые к готовым формам.
4 разряд
18. Последовательность изготовления сложных форм.
19. Состав и свойства формовочных материалов, применяемых для изготовления форм и стержней, и влияние их на качество отливок.
20. Свойства и температуру металла, заливаемого в формы.
21. Места установки литников, прибылей и выпоров.
22. Процессы и режимы сушки форм в сушилках и на месте формовки.
23. Требования, предъявляемые к отливкам.
24. Влияние скорости остывания металла в форме на структуру отливок.
25. Требования, предъявляемые к модельно - опочной оснастке.
5 разряд
26. Последовательность изготовления сложных форм.
27. Приборы для определения влажности просушенных форм и стержней.
28. Правила изготовления стержней и материалы, употребляемые для них.
29. Расход жидкого металла на изделие.
30. Состав, литейные и механические свойства металлов.
6 разряд
31. Способы изготовления различных форм по моделям, шаблонам, образцам и скелетам для сложных отливок.
32. Расчет наиболее рациональных литниковых систем.
